KMWE bespaart 200 uur cleanroom assemblage dankzij AM

Additief geproduceerde onderdelen zijn poreus, ruw en duur? Rob van Loon en Ruud Hurkens van KMWE Precision kunnen deze misvattingen over 3D metaalprinten ontkrachten op basis van hun jarenlange ervaring op Brainport Industries Campus. Dat deden ze dan ook tijdens de Precisiebeurs, waar ze in hun presentatie lieten zien hoe metaal additive manufacturing bij één onderdeel 200 uren cleanroom assemblage uitspaart.

Acht jaar, zo lang is KMWE Precision inmiddels actief met additive manufacturing van metalen onderdelen. Rob van Loon, AM engineer, en Ruud Hurkens, manager engineering, schetsten tijdens de Precisiebeurs welk traject de toeleverancier van precisie componenten inmiddels heeft afgelegd. Inclusief het validatietraject, samen met K3D/AddFab, ook gevestigd op Brainport Industries Campus. “We werken aan volumeproductie met 3D printing”, aldus Ruud Hurkens.

Noem 99,9 procent niet poreus
Critici wijzen dikwijls op de hoge kosten van metaal additive manufacturing. Ook zou de porositeit te hoog zijn en de onderdelen hebben een te ruw oppervlak. De twee AM-experts van KMWE Precision wisten deze aannames stuk voor stuk te ontkrachten in hun presentatie. De dichtheid van de onderdelen die KMWE op de MetalFab1 bij K3D/Addfab haalt, is altijd 99,9 procent. “Noem dit niet poreus”, zegt Rob van Loon. En vijf jaar geleden was de ruwheid van de onderdelen inderdaad niet goed, maar inmiddels haalt de toeleverancier makkelijk een Ra waarde van 3 µm en ook Ra 2,4 µm. “Met onze proceskennis komen we al tot dat niveau”, vult Ruud Hurkens aan. En met postprocessing waaronder elektrochemisch verspanen komt men nog tot veel lagere Ra waarden.

Kosten en risico’s verschuiven, dat scheelt leadtime
Ook over de kosten waren beide op de Precisiebeurs helder: je moet niet naar de kosten van het onderdeel kijken maar naar die van de hele samenstelling. Om dit te onderstrepen, haalden ze een case aan uit de ruimtevaartindustrie. KMWE Precision slaagt erin om een component voor een optisch meetinstrument zo te engineeren dat het uit één stuk geprint kan worden. Van 100 onderdelen gaat men naar 1. Dat scheelt 25% gewicht. Het lukt nu om de tolerantie van de samenstelling te halen, doordat alle toleranties in het design zijn geïntegreerd. En er worden 200 uur cleanroom assemblage uitgespaard. “Net als het risico verschuiven de kosten”, legt Rob van Loon uit. “Het risico verschuift van de assemblage naar de productie. Dat scheelt leadtime.” En de totale kosten zijn gelijk. Dus is AM duur? “Nee. De kosten zijn anders.”

Dit artikel werd geschreven en gepubliceerd in 3D Print Magazine.