Loading
/000%

— 16 juli 2021

Fieldlab laat zien hoe je nieuwe 3D-printtechnieken ontwikkelt

In het fieldlab MultiMaterial 3D-printen (MM3D) op Brainport Industries Campus werken bedrijven en kennisinstellingen samen aan nieuwe 3D-printtechnieken en 3D-printers.

Een 3D-printer die binnen 20 minuten een op maat gemaakte inlegzool voor je sportschoenen print. Het is een van de machines waar verschillende bedrijven en kennisinstellingen binnen het Fieldlab MM3D (Multi Material 3D-printen) aan werken.

Op Brainport Industries Campus werken Industrio, AMPC Solutions en de Technische Universiteit Eindhoven aan vraagstukken uit het bedrijfsleven. Zo kan de zogenaamde carrousel 3D-printer van Industrio verschillende materialen printen voor bijvoorbeeld schoenzolen of inlegzooltjes. “De hak moet steviger zijn dan de voorkant. Hiervoor heb je verschillende materialen nodig. Binnen het fieldlab hebben we een pilotlijn opgezet om hiermee te testen”, legt projectleider Juan Pelucarte uit.

Een andere 3D-printer in het fieldlab kan per uur 180 gebitsafdrukken printen die worden gebruikt om beugels te maken met een vacuüm-former. In dit apparaat wordt een kunststofplaat verwarmd net zo lang tot deze buigzaam is, vervolgens trekt de vacuüm-former met luchtdruk de buigzame kunststof over de gebitsprint. “Hiervoor gebruik je weer andere technieken en materialen. Het zijn twee voorbeelden waar bedrijven in de markt mee bezig zijn. Binnen het fieldlab onderzoeken we een goede businesscase en zoeken we naar manieren om de productie op te schalen of uit te breiden.”

Metalen onderdelen laagdrempelig 3D-printen
Multimateriaal 3D-printen kan voor sommige bedrijven ook een goedkopere en laagdrempelige manier zijn om metalen onderdelen te vervaardigen. Hierbij heeft AMPC Solutions een oplossing bedacht. De Eindhovense start-up maakt printfarms, een soort kasten, waar meerdere consumenten 3D-printers tegelijk kunnen printen. “We begonnen in 2019 met een noodknop om alle printers in de kast in één keer uit te kunnen schakelen. Dit kan soms nodig zijn als er tijdens het 3D-printen iets misgaat. Na positieve reacties van bedrijven zijn we dit verder gaan uitbreiden. In onze printkasten kunnen we nu temperatuur en vochtigheid regelen. Ook werken we aan een systeem om fijnstof of gas, dat vrijkomt tijdens het printen, te filteren. Het doel is om het proces steeds meer te automatiseren, met printbeds die automatisch worden verwisseld bijvoorbeeld”, legt Arno Gramsma van AMPC uit.

Volgens Gramsma is de aanschaf van een 3D-metaalprinter voor kleine bedrijven een flinke investering. Het kan daarom, volgens hem, in sommige gevallen beter zijn om ‘gewone’ 3D-printers te gebruiken met een filament van kunststof en metaal. “Er hangt een flink prijskaartje aan industriële 3D-metaalprinters. Zeker als een bedrijf maar weinig print. Of niet helemaal zeker is of 3D-printen van metaal wel van toegevoegde waarde is. Dan is het niet handig om zo’n dure machine aan te schaffen.”

“Een filament van kunststof met metaalpoeder kan dan uitkomst bieden. Weet je wel? De lange kunststofdraden waar een Ultimaker, een huis-tuin-en-keuken 3D-printer, normaal mee print. Alleen bestaat deze draad niet alleen uit kunststof. Maar zit er metaalpoeder in het midden. Hierdoor kun je dus metaal 3D-printen zonder dat je een dure 3D-metaalprinter hoeft aan te schaffen.”

Dit artikel is afkomstig van Innovation Origins. Lees hier verder.